為了解我國企業質量管理的狀況，發現問題和不足，為政府宏觀指導和企業提高質量管理水平提供依據，2013年，繼2009年開展第一次全國工業企業質量管理現狀調查之后，中國質量協會(下稱“中國質協”)在工業和信息化部、國家質檢總局的指導支持下,組織全國質協系統進行了“裝備制造業企業質量管理現狀調查”，對裝備制造業的金屬制品業、通用設備制造業、專用設備制造業、汽車制造業、鐵路船舶航空航天及其他運輸設備制造業、電氣機械及器材制造業及儀器儀表制造業七個行業規模以上企業進行了抽樣調查，共回收有效調查樣本954家，約占裝備制造業規模以上企業總數的1%。調查結果簡要信息如下：

　　一、質量總體水平穩中有升

　　1、產品質量穩中有升。被調查企業報告的一次交檢合格率平均值為95.8%，其中通用設備一次交檢合格率平均值為96.4%，與2009年的96.2%(2009年僅調查通用設備制造業企業)相比，穩中有升。汽車用戶滿意度從2009年的78.0分提高到2012年的80.0分(中國質協自2002年每年測評發布)。

　　2、質量損失率明顯下降。56.0%的被調查企業對質量損失進行了統計，質量損失率(質量損失占銷售額的比率)均值為2.43%[1]，與2009年通用設備企業質量損失率2.79%相比，有明顯降低。

　　3、產品故障率有所降低。53.6%的被調查企業測量主導產品在保修期內的故障率，平均故障率為2.3%，其中通用設備制造企業產品平均故障率為2.35%，與2009年的2.45%相比，有所降低。

　　4、管理體系普及程度較高。92.2%的被調查企業通過一項以上的管理體系認證，比2009年認證率88.9%提高了3.3%。其中通過兩個體系以上認證的企業比例為51%。

　　5、質量工具方法普及率有較大提高。實施卓越績效、六西格瑪、精益生產等8種質量管理方法的被調查企業比例為58.5%，比2009年提升了21.6%,近年來工信部牽頭的“推廣先進質量管理法”工作取得了明顯成效。

　　二、調查反映出的主要問題

　　1、質量管理成熟度不高。調查顯示，裝備制造企業質量管理成熟度平均值為63.5分(滿分100分)。大中型企業的質量管理成熟度為67.6分，小型企業質量管理成熟度為56.0分;汽車制造業成熟度為67.9分，明顯高于其他行業，金屬制品業企業成熟度最低，為59.1分。

　　2、質量責任未完全落實。72.3%的被調查企業沒有設立有最高領導參與的質量委員會，64.5%的企業高層領導沒有親身參與質量改進，40%的企業在研發、售后、設備、物流等質量關鍵部門沒有建立質量考核指標，還有22.4%的企業片面認為“質量問題應由質量部門負全責”。

　　3、體系方法未充分發揮作用。管理體系的作用在于協調各環節工作。調查顯示，能夠做到“定期評價質量規劃的落實、質量目標的實現情況，當未達到目標時查找原因，并實施改進”的被調查企業比例為58.8%，與2009年的60%相比，并無明顯改善。回答“有證據表明質量方針和質量目標引領公司取得了競爭優勢”的企業比例僅為30.5%。

　　4、教育培訓投入嚴重不足。50%的被調查企業教育培訓投入不到該企業年銷售額的0.25%，比2009年的0.5%有所降低。據了解，美國企業的員工教育培訓經費占銷售收入比例一般在1-5%。“員工素質”被企業視為目前質量管理最需要加強的環節和方面之一(11項中排名第4位)。

　　5、質量工具方法應用效果有待提高。被調查企業回答質量管理方法“使用效果明顯”的比例平均值為57.4%，與2009年的55.9%相比，沒有明顯改善，說明企業在應用先進質量方法的適宜性、有效性方面還有很大改進空間。

　　6、設計開發質量管理亟待加強。32.9%的被調查企業沒有使用或局限性地使用了設計開發質量工具，而能夠積極持續應用并有效提升研發質量和效率的企業比例也偏低，如可靠性試驗25.8%、設計失效模式與影響分析(DFMEA)22.8%、試驗設計(DOE)19.8%、質量功能展開(QFD)15.5%、創新型解決問題方法(TRIZ)2.5%。

　　7、裝備制造產業基礎依然薄弱。被調查企業關鍵設備的國產化率為52.4%;66.1%的企業設備管理方式是“出現問題時予以處理”，僅有10.1%的企業“能夠系統開展全面生產維護(TPM)”;“關鍵工序的過程能力達到1.33以上”的企業比例僅為12%;僅有6.4%的企業能夠根據長遠戰略規劃發展了供應基地。

　　8、技術創新優勢尚未顯現。39.2%的被調查企業能夠持續不斷地研發出顧客接受的新產品，僅有4.2%的企業能夠在技術層面達到國際領先，近三年新產品銷售額占總銷售額的比例為35.5%，僅有3.2%的企業參與國際標準的制修訂。

　　9、質量改進的廣深度遠遠不夠。半數被調查企業的員工參與質量改進的比例不超過12.0%，而六成的日本企業的員工參與質量改進的比例都超過50%;絕大多數企業質量改進以QC小組活動為主，僅有18.4%的企業能夠開展多種形式的質量改進活動。63.8%的被調查企業沒有或僅是零星開展少量的顧客體驗活動。

　　三、對策與建議

　　1、加強質量法制建設，優化質量提升環境。盡快制定產品安全、產品擔保、產品責任等方面的法律法規。啟動研究制訂質量促進法。加強市場執法監督，鼓勵消費者維權;創新標準制訂修訂方式，鼓勵優秀企業、行業協會牽頭制訂和更新技術標準，加快制訂戰略新興產業重點領域、新型業態(電子商務、制造服務化)和先進質量管理方法(精益生產、六西格瑪管理等)的標準;建立質量管理宏觀監測體系和發布制度，如企業質量管理發展白皮書。

　　2、深化管理體系實踐，提高體系運行質量。管理體系成為我國企業管理的通用做法，有必要進一步深化應用。在通用標準的基礎上，鼓勵發展適宜的行業管理體系標準或指南;大力推廣卓越績效模式，引導企業以戰略為導向實現管理體系整合;強化企業和認證機構的責任，協同提升體系運行的有效性。

　　3、加大質量教育投入，落實素質提升工程。我國裝備制造業企業的員工質量知識培訓程度，以及質量專業人員的分類、數量和能力均無法滿足當前提高質量的要求。應盡快修訂《職業教育法》和制訂制造業員工培訓指導意見，加大質量教育培訓的支持力度;開展多渠道的質量宣傳教育工作，提升全社會對質量的認知層次;開展面向企業全體員工的質量知識普及教育;推進質量專業人員培養與注冊制度;健全質量專業學歷教育體系。

　　4、深入推廣質量方法，促進實施質量經營。工信部聯合質檢總局等七部委自2010年開始推廣先進質量管理方法，企業對質量方法的認知和使用程度有了明顯的提高，但與發達國家企業相比，在方法應用的普遍性、有效性方面還有很大差距。要引導企業開展以質量為中心的經營管理，加強對先進質量方法的跟蹤、研究和推進;總結提煉和推廣如“航天質量問題雙歸零方法”和“海爾人單合一雙贏”等經實踐證明行之有效的、中國特色的質量管理方法;培養骨干、標桿引領，促進企業質量管理成熟度不斷提高。

　　5、突破制造技術瓶頸，推動產業質量升級。一些領域的高端裝備制造技術和核心零部件是制約我國裝備制造業發展的瓶頸，同時，對于先進的制造設備還缺乏科學化的管理。應加大現代制造技術和質量管理的基礎研究;促進供應鏈上下游企業的合作共贏，推動產業鏈的質量提升;推廣全面生產維護，充分發揮先進設備潛能。

　　6、加強研發質量管理，提高自主創新效率。研發創新效率是企業競爭力的重要因素，而多數企業的研發部門仍是質量管理的孤島。應加強企業研發質量職能，設立質量績效指標，導入適宜的質量技術方法;加強研發知識管理，提高對知識的獲取、積淀、運用和保護能力;建立先進技術指標數據庫，定期發布，引導技術創新。

　　7、夯實質量管理基礎，強化質量保證能力。標準化、信息化、教育培訓、質量責任制等是質量管理的基礎。當前我國裝備制造企業仍需在這方面扎扎實實下功夫，應以標準化為基礎，加強精細化的現場管理，激勵全員參與質量改進，實施質量管理的信息化，從而夯實質量管理的基礎，提升質量保證能力。