作為中速機生產的主戰場，裝試車間面對人手緊缺、新增人員技能不熟練等制約生產的問題，車間領導向其他單位借調47人充實到裝配線的同時，又從裝配線抽調生產能力相對較強的員工補充到試車線，確保生產一線的能力平衡。
　　為提高生產效率，車間積極倡導員工集思廣益，優化工藝流程、創新工作思路。總裝組合理分解皮帶輪工序到試車線，減少總裝人員和場地壓力，并充分利用工作間隙，完成小部件分裝，節約裝配時間；調整250機體壓瓦和落活塞作業方式，提高翻轉架利用率；增加檢驗平臺，實現CW250凸輪軸同軸度在班組內完成檢查和調整，每臺機器節約時間近一小時；通過活用精益生產理念，將部分瓶頸工序細分或轉移，提升裝配線整體流通率。
　　大件車間：產量質量齊頭并進
　　大件車間承擔著中速機機體、缸蓋等部件的加工任務。由于訂單品種多、時間緊，車間現有的資源配置，無法滿足訂單需要。尤其是CW250缸蓋，在整機裝機需求快速增加的同時，市場備件需求數量也隨之增加，導致車間原有CW250缸蓋產能嚴重不足。
　　為此，大件車間成立CW250缸蓋產能提升小組，從改進工藝方法、優化工藝流程、提升切削效率等多方面入手，制定詳細的改善計劃，并深入現場逐道工序摸排，優化工裝夾具，消除各工序工裝、夾具、刀具的質量隱患；著眼于整條生產線，通過工序分解，作業優化組合，提高CW250缸蓋生產線的加工效率。經過2個月的改進提升，CW250缸蓋單日產能提升率達100%
　　在快速上量的同時，大件車間嚴把過程改進質量關，全力保證CW250缸蓋的加工質量。在工藝改進過程中，車間對每道工序改進都嚴格執行工藝驗證，從方案論證到樣件加工、檢查驗證，到小批量生產，再到大批量加工、工藝固化，整個過程都嚴格把關，沒有因工藝調整生產過一件廢品，也未發生一起質量事故。（本文來自濰柴）