總臺央視記者 吳柏辰：在浙江寧波余姚市的一座新能源汽車工廠，一條產線每小時能生產45輛車，折算下來約80秒下線一臺成品車。這意味著產線上的每個工位，都需要在極短的時間內完成組裝。如何能做到這么快的速度呢？帶您看這條產線上的細節。

這列小車是一套全自動的供料系統，每一節車廂里裝載了生產一輛車在此工段所需要的所有零配件。現在汽車產線講究柔性生產，前后兩臺車可能是不同的型號，因此每節車廂里的配件是不一樣的。這套系統能夠做到分秒不差、一一對應地自動將零件送到產線工人手邊。目前，產線80%的工位都能實現自動供料。工人告訴記者，便捷的自動供料系統，讓他們可以將更多的專注力放在如何更好地安裝零件上，極大減少人為失誤，保障了產品質量。

在玻璃圍欄內，高速飛舞的六臺機械臂正在擰螺絲，一共進行十五顆螺絲組裝。這十五顆螺絲分別承擔了固定汽車發動機架和穩固電池倉的作用，目前這道工序全部交給機器人來完成。

通過3D建模技術可以看到，機器人上的夾具能夠根據抵達車輛的型號自動識別上料，同時保證安裝精度控制在正負0.25毫米范圍內，并且每一臺機器人都帶有一套視覺檢測系統，通過數字化傳感器能夠對擰螺絲的扭矩、角度和時間進行實時監測，而且生產數據全程記錄可追溯，因此效率比人工提高四倍以上。由此可見這條產線，對新能源汽車生產智能化，真正細化到了一顆小小的螺絲上。

同樣的機器人運用可以在產線看到，比如前端車身焊接工序使用528臺機器人實現了焊接全流程100%自動化，還有沖壓車間最快一分鐘十五次的高速沖壓機床，都體現了由智能化帶來的產能提升。

所有汽車在下線第一次啟動前，都會有一個抽風系統罩在尾部，這是為了抽排掉首次啟動所產生的尾氣，給工人們提供安全舒適的工作環境。

這些細節其實正是我國新能源汽車制造企業依托科技創新與開放合作的優勢，不斷突破我國汽車智能制造領域的“天花板”。