訊：9月，汽車行業迎來“金九銀十”的傳統銷售旺季，也是各個車企沖刺全年銷量的關鍵時期。這段時間，自主品牌卻過得并不輕松，市場份額前所未有的“十二連降”，讓下半年市場預期蒙上了陰影。然而，北汽幻速作為自主新星卻逆勢而上，連續三個月位居SUV銷量前十，更在終端擁有“一人買兩車”的忠誠客戶。其成績的背后，離不開前期迅速有效的渠道建設，也離不開創意眾包等創新營銷手段，但究其根本還是產品品質贏得了用戶和市場。下面，讓我們進入北汽幻速工廠，追溯一輛高品質北汽幻速SUV的生產全過程。

程度高生產即品質

　　近十年，中國汽車工業從“四個輪子加幾個沙發”的粗放式生產，逐步發現到現代化的精細作業，每一道生產工藝流程都有嚴格的規范標準，北汽幻速就誕生于這樣的現代化工廠里。位于重慶合川區的北汽幻速工廠具有沖壓、焊裝、涂裝、總裝和發動機五大工藝，一期已建成產能15萬輛，具備大規模混流生產能力，流水線的自動化程度、工作環境、工裝水平，均已達到了國內領先水平。

　　一輛汽車的生產始于“沖壓”。在北汽幻速沖壓車間，4條沖壓生產線緊張有序地運行著，將高強度鋼材按照模具沖壓成一個個車身部件。從鋼板到沖壓成型部件，除了部件上架外，其余工序均為機器人自動化操作。大沖件采用國內領先的機械式壓力機，中沖件采用國內先進的液壓機，實現無等待換模工作高效生產。機器的精準切割，將誤差控制在極其微小的范圍內，而一旦超出誤差值，則需要進行修正或者進入報廢倉庫，從源頭上杜絕殘次品。

　　北汽幻速沖壓車間

上圖為北汽幻速焊接車間

　　合格的沖壓成型件，很快被送入第二道生產工序——焊接，打造出汽車的基本結構雛形白車身。北汽幻速采用了國際領先的焊接設備和焊接工藝，車身不同部位采用不同的焊接工藝：前后地板補焊、側圍合裝、頂蓋合裝使用進口點焊機器人，提高焊點質量；車架上使用進口中頻逆變焊鉗提高焊點強度，薄型扳件焊接采用一體化焊鉗，降低能耗，提高焊接品質；主焊線和補焊線大量使用德國進口KUKA機器人進行自動焊接。為保障焊接精度，北汽幻速開發了多種檢測工具，針對白車身風窗和門洞，開發了開口檢具進行質量檢測；針對白車身質量，開發了組合檢具進行質量檢測；白車身檢測則采用三坐標檢測儀保證檢測精度。