國內采用塑料熱成型工藝生產塑料杯大約始于上世紀八十年代后期，經過十幾年發展，目前已經處于鼎盛階段。無論從設備（片材生產線、熱成型機—制杯機、模具、印刷機）還是工藝已經成熟。

　　從原料到制品一般分為三個階段：

　　通常用于生產塑料杯的材料主要是：聚苯乙烯（PS）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚脂（PET）、ABS、BOPS等。根據不同客戶的包裝要求，可以分為各種顏色的單層結構HIPS、CPS(透明PS)、PP、PVC、PET、ABS、BOPS以及由一種或多種材質組成的多層復合結構。比如具有高阻隔性能的塑料杯有的就需要至少兩種材質五層的共擠復合結構。

　　三個階段是：

　　1.擠出塑料片材

　　這一步是將塑料原料通過“塑料片材生產線”制成連續的塑料片材。其設備一般組成是：混料系統－結晶干燥系統－單臺或多臺擠出機－換網器－熔體泵－T形機頭－三輥壓光裝置－裁邊裝置－牽引裝置―儲料裝置－卷曲收卷裝置。所制成的塑料片材厚度在0.２５mm-――２．５mm之間，寬度大約為300mm-１４００mm。

　　2. 熱成型

　　熱成型是將塑料片材制成塑料杯的生產過程。熱成型是塑料加工中一種比較特殊的工藝。其特點是將片材加熱至高彈態，然后通過壓縮空氣壓力以及模具預拉伸裝置使片材貼合模具表面，冷卻、定型、剪切后得到制品。

　　由于成型時通常模具需用的空氣壓力是正壓（0.4-0.8MP），所以這種制杯工藝稱作正壓熱成型，在塑料正壓成型生產過程中使用的模具稱作“正壓塑料熱成型模具”。

　　3.裝飾

　　裝飾也就是采用印刷或貼標的方法對塑料杯外表進行美化。 

　　生產“一次性塑杯”的正壓熱成型模具目前多采用集成型和沖裁于一體的結構。

　　它主要有以下幾個特點：

　　·上剪板、下刀口除了起沖裁作用，有的下刀口還起成型制品邊沿的作用。
　　·上下刀口一般不動，可靈活更換型腔，一套模具可生產多種規格的塑杯。既降低了模具制造成本，還加快了換模速度，同時提高了生產效率。
　　·采用助壓模塞拉伸、壓縮空氣壓力成型。
　　·上剪板、下刀口可剪切100—500萬次。鈍了的上剪板、下刀口經磨削鋒利后，可多次使用。

　　因此，在“一次性塑杯”生產中，模具保養和維修的好壞直接影響生產效率和產品質量。因此對模具進行有效的保養、維護就顯得尤為關鍵。

　　因此建議：

　　·熱成型模具最好固定安裝在一臺型號與之相匹配的正壓熱成型機上。因為模具頻繁的更換不僅降低生產效率，而且模具在拆卸、存放、安裝、調試的過程無形增加了造成損傷的可能，勢必配合精度將會逐漸降低，進而影響影響產品質量和生產效率。

　　無論進口正壓熱成型或國產正壓熱成型機（包括國產凸輪式、國產油壓式正壓熱成型機），模具的安裝、調整、拆卸等原理基本相同。

　　下面的論述的安裝和調試方法是以在凸輪式正壓熱成型機為參考。

　　1． 模具的安裝、調試步驟：

　　·將機器的上模座安裝面、模具的上安裝面用干凈的抹布擦抹干凈，并噴涂適量的防銹油，在助壓模塞拉桿上涂抹透明色食品級的潤滑油膏。
　　·將上模安裝在設備的上模座上，不要鎖緊螺栓，以方便合模時對刀口。
　　·把助壓模塞提起縮進上剪口內。
　　·將機器下模座安裝面、模具的下模安裝面用干凈的抹布擦抹干凈，并噴涂防銹油，在模具頂桿上涂潤滑油脂。
　　·將下模安裝在設備的下模座上，不要鎖緊螺栓。
　　·手動盤車將下模升至成型位置（即等半徑弧面），通過調整機器上模座固定螺母（粗條時用）、機器下模座的絲桿螺母或斜插板（微調時用），使上剪板與下刀口平面之間的距離為所用片材厚度的1/3—1/5。（有些可套入，與刃口和模具結構有關）
　　·手動盤車至剪切位置，使下刀口進入上剪板內。
　　·鎖緊上下模螺栓：先上模后下模，由內到外，前后對角上。為了保證均模具受到均衡的力，建議使用扭矩扳手，根據使用的螺絲選用適當的扭矩。。
　　·正確安裝冷卻水管、氣管。
　　·對于國產的凸輪設備，開機器前，應先通過調整柱塞、成型氣、吹氣、送片感應開關的起始、停止位置，來確定動作程序。
　　·對油壓設備，應先確定各感應開關的起始位置，然后設定、調整各動作程序所用時間的長短。
　　·對于進口的以角度控制程序的熱成型機，則應通過設定柱塞、成型氣、吹氣、送片等的起始角度和停止角度來確定動作的程序和所用時間的長短。
　　·程序的粗調可以根據通常的程序控制示意圖，它是模擬了很多實際生產加工的程序總結而來