如圖所示，這是一個手機外殼按鍵的加工例子。這個加工件有3個關鍵的技術要求：一是表面粗糙度要好，需要達到Ra0.2mm左右或者更高；二是電火花成形加工出來的表面的粗糙度一致性要非常好。目前各大手機廠商對外殼件的表面紋路都有非常苛刻的要求；三是對加工速度的要求。

　　我們采用了FO 350 SP電火花機床來加工這個工件。FO 350 SP機床是電火花產品線中的中高檔機床。該機型行程：XYZ軸：350mm×250mm×300mm；最大加工電流：64安培；最佳加工表面粗糙度：Ra0.1mm；工件材料：S136（HRC 52）；外形尺寸95×40mm；型腔深度：8mm；采用一粗一精兩個銅電極加工，粗加工電極的縮小量0.2mm，精加工電極的縮小量0.1mm。最后的結果，粗加工時間6小時40分，精加工時間15小時4分，總的時間21小時44分鐘。由于該機床標配了拋光電源，最后加工后的粗糙度達到了Ra0.22mm。

　　該機型還同時配備了第四代放電監控專家系統，能實時監測放電的每一個火花回路，并實時加以優化，最大程度地提高加工效率和減少電極的損耗；PCE能量控制專家系統能根據電極加工面積的變化，實時地調整加工電流，達到所有加工型腔面的完整一致的表面質量；SPAC短路保護控制專家，這是阿奇夏米爾的專*專家系統，通過很短的特殊放電及時消除可能的短路加工，從而提高了加工效率。微細電源極大地減少了電極的損耗，達到減少電極數量，從而降低了加工的成本；全新的平動專家系統，通過新的平動計算方法，大大提高了精加工的加工效率。由于上面這些先進智能的專家系統，充分保證了加工后的工件不僅粗糙度達到要求，表面質量一致性非常好，而且達到客戶滿意的加工效率。

　　在數控系統方面，該機床面向客戶應用的DPC動態過程控制的操作系統，由于集成了手機外殼的應用模塊。操作者可以很方便選擇，從而保證了初學者也能達到專家級的加工效果。總之，該機型可以說非常智能，同時又非常容易使用，是手機模具廠商最佳的選擇機型。

　　由于現在手機更新換代的速度非常快，一般從設計到成品只有幾個月的時間，而留給模具制造廠商的時間則更短，一般只有一個月甚至更短。所以，模具廠商對加工時間的要求越來越高，對機床廠家提出了更高的要求，不僅要好，還要快。

　　新的要求總會有新的工藝出現。在FO 350 SP成形機床里面加入了一種導電的粉末，一種新的放電工藝Gamma技術，出來的加工結果非常好。

　　還以上面的例子說明，同樣采用一粗一精兩個電極，加工完成同樣的表面粗糙度，最后的加工時間是粗加工3小時22分鐘，精加工5小時40分鐘，總的時間9小時2分鐘，比原先不用Gamma技術加工效率整整提高了62%左右，可以說是顯著提高！