1、存在的問題

　　1.1粒度控制難度大，內破碎負荷加重，由于大顆粒(超過必3mm)重返機頭，致使系統粒度偏大，為保證粒度指標只好減少噴漿量，進行重新破碎調整，每次花費時間都在5h左右，在調整過程中常出現成品外形不規則，具有細粉難以篩除，產品質量(粒度)無法保證。經觀察分析，我們認為這一問題屬于機內分級錐分級效果不佳所致。大顆粒重返機頭，繼續涂布粘結，周而復始。造成內破碎負荷加重，因超載而電機燒壞。

　　1.2機頭容易化料，嚴重時已熔化的物料進人迷宮式密封圈(碳化纖維盤根密封件填料的作用和特點)，生產無法進行，被迫停車清理，費功費時。此問題是內返料落料位置不合理，易直接受高溫作用，脫水熔化所造成。

　　1.3臺時產量偏低，適應不了日產量在110t以上的生產負荷，原因是系統粒度波動大，細粉過多，干線時常堵塞，達不到長周期連續運行，限制了裝置潛在能力的發揮。

　　2、改造之后的效果

　　2.1取消了原有的機內分級錐，重新設計安裝了分級裝置，徹底解決了大顆粒復返機頭的弊端，減少了內破碎負荷40%一50%，臺時產量增加30%，在料漿指標正常情況下，日產量可達150t以上，操作省力省心，尾氣風機、除塵器等干線也由此可實現連續運行60天以上不清堵，實現了長周期連續運行。

　　2.2我們根據機內物料流動性強的特點，在機尾篩分區設計安裝了物料分布器，增加有效篩分面積90%以上，從而保證了產品質量(粒度)，必1一4mm顆粒可長期穩定在90%以上，且均勻光滑，無細粉。

　　2.3設計并改造了機內螺旋通道在機頭的落料位置和物料運動方向。根除了機頭化料，保證了裝置連續運行，節約了維修經費。

　　3、結論

　　此項改造連續三個月生產運行，我們認為在技術上安全可靠，在效果上收效明顯，提高了產品質量，增大了生產能力，節約了維修經費開支，減少了勞動付出，實現了預期目標。