近年來，在歐美等發(fā)達國家，高速切削加工技術得到了越來越廣泛的應用。以模具加工為例，大量的高速切削機床正在逐步取代電加工設備，對模具型腔進行高效的精密加工。目前，在國內(nèi)的模具制造加工，主要還是以普通機加工和電火花加工為主。工藝繁瑣、效率低、周期長，在當今市場上產(chǎn)品更新?lián)Q代日益加快的趨勢下顯得愈來愈力不從心。高速切削技術以其高速、高質(zhì)、能直接加工淬硬鋼的特點，在縮短模具制造周期并降低成本方面有著很光明的應用前景。 

　　高速切削技術可以追溯到20世紀30年代德國CarlSalomon博士提出的高速切削理論。與傳統(tǒng)切削相比，高速切削具有更高的切削速度和加工效率；并且加工后的表面質(zhì)量高，可直接加工硬度達50－60HRC的淬硬材料以實現(xiàn)“以切代磨”。對比傳統(tǒng)模具加工中的電火花加工，高速切削節(jié)省了電極設計加工的過程，加工精度顯著提高，大幅度減少甚至取消了鉗工的拋光量與打磨配研量，加工效率得到大幅度的提高。有統(tǒng)計證明：對于復雜程度一般的模具，高速切削至少可減少40％的加工周期甚至更多。即使對于一些形狀特別復雜(例如帶有深槽、窄縫)的模具型腔面，仍需要采用電火花加工，高速銑削也可幫助獲得更高質(zhì)量的電加工石墨電極。 

　　高速切削中模具表面粗糙度的研究 

　　表面粗糙度是模具表面質(zhì)量中一個很重要的指標，高速切削對表面粗糙度的影響可以通過實驗來完成，實驗條件：切削材料為模具鋼3Cr2Mo，刀具材料為SG4陶瓷，刀具直徑100mm，主偏角75°，軸向前角和徑向前角都為0°，單刃。實驗通過改變切削速度、進給速度、軸向和徑向切削深度來觀察對表面粗糙度的影響。 

　　實驗結(jié)果可以看出：隨著切削速度的提高，粗糙度呈減小趨勢。在速度達到1000mm/min時，表面粗糙度達到最小值，完全達到磨削的效果。在高速切削過程中，由于切削速度的增加使得刀具與工件的接觸擠壓時間縮短，工件的塑性變形減少。高的切削速度也不利于積屑瘤的形成，因此能獲得較好的表面質(zhì)量。另一方面主軸的高轉(zhuǎn)速也使得切削時機床的激振頻率很高遠大于工藝系統(tǒng)的固有頻率，減少了發(fā)生共振的可能性，有利于提高加工精度和表面質(zhì)量。實驗中切削速度超過1000mm/min后，Ra又出現(xiàn)上升趨勢，主要是由于刀具磨削引起的。 

　　相對于切削速度，高速切削中進給速度、軸向切深、徑向切深這些參數(shù)的增大會使得表面粗糙度呈變大的趨勢。因此由實驗可以得出結(jié)論，實際高速切削選擇切削用量時，應選擇較高的切削速度，較小的進給速度和切深更有利于提高表面粗糙度。 

　　模具高速切削加工工藝 

　　2.1切削方式在確定模具加工工藝時要考慮適應高速切削的要求，盡量選用順銑加工，在順銑時，刀具剛切入工件產(chǎn)生的切屑厚度為最大，隨后逐漸減小。在逆銑時則剛好相反，所以逆銑中刀具與工件的摩擦更大，在刀刃上產(chǎn)生的熱量要比在順銑時來的多，徑向力也大為增加，從而降低了刀具的壽命。 

　　2.2進刀方式加工模具時要避免直接垂直向下的進刀方式。采用斜線進刀或者螺旋進刀更適合模具型腔高速加工的需要。斜線進刀方式是逐漸加大軸向切深運動到設定的軸向切深值，銑削力是逐漸加大的，對刀具和主軸的沖擊較小，可明顯減少下刀崩刃的現(xiàn)象。螺旋式進刀從工件上面開始，螺旋向下切入工件。由于采用的連續(xù)加工的方式，可以比較容易的保證加工精度，而且沒有速度突變，可以用較高的速度進行加工。 

　　2.3走刀方式高速切削中對刀具的走刀軌跡的設置提出了更高的要求，在高速切削中由于切削速度和進給速度都很快，如果走刀方式不合理，在切削過程中就極容易引起切削負荷的突變，從而給加工帶來沖擊，破壞加工質(zhì)量，損傷刀具甚至設備，這種損害要比在普通切削時嚴重的多。因此，高速切削中應根據(jù)不同的加工對象以及形狀而選擇相應的走刀路徑，不能一味追求高速高效。 

　　在模具型腔的加工中，刀具的運動軌跡大部分不是簡單的直線而是曲線運動，這時高速運動帶來的慣性影響特別要注意。在切削方向發(fā)生改變時，使得變化是逐漸而不是突發(fā)的。例如在切削模具型腔拐角處時，盡量采用圓弧過渡，使轉(zhuǎn)向變得平穩(wěn)，同時如果能讓你給配合適當降低進給速度，效果更好。這樣的設置可以減少對系統(tǒng)的沖擊，避免過切造成刀具或工件的損壞。在型腔拐角傳統(tǒng)的加工方法中，一般是采用直線切削，接近到拐角處時，運動速度減慢，同時完成進給換向。在這期間刀具的運動是不連續(xù)，間歇的過程中會產(chǎn)生大量摩擦和熱量；把拐角設置成圓弧過渡后，數(shù)控機床的圓弧插補運動是連續(xù)過程，就不會產(chǎn)生刀具的間歇運動，從而減少了刀具與工件接觸長度和時間，避免因過熱影響到模具的表面質(zhì)量。 

　　高速切削中還要保持刀具軌跡的平穩(wěn)，避免急劇的速度變化。因為突然的加速或減速都會引成切削厚度的瞬間變化，從而導致切削力變化，使加工變得不平穩(wěn)，由此使工件加工質(zhì)量下降。現(xiàn)代很多CAM軟件都提供了優(yōu)化切削速度的功能，因此要根據(jù)需要選擇適合的切削速度以及加減速的策略，以降低速度變化對加工的影響。 

　　采用高速切削于模具型腔加工，可以大大提高模具制造的加工效率，對于國內(nèi)的模具行業(yè)有很好的推廣前景。在高速切削實際應用時，不同于傳統(tǒng)加工，要根據(jù)模具的具體要求和高速切削的特點，選擇合理切削參數(shù)，結(jié)合合適的加工工藝，才能充分發(fā)揮出高速切削加工的優(yōu)勢。