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核心提示：
a. 成形模加合模導柱，擺桿成形脫料結構需加頂桿。內(nèi)脫料板上的定位塊用螺絲固定或側面鎖在內(nèi)脫料板上，以防擦傷產(chǎn)品。如產(chǎn)品內(nèi)孔Φ 4mm,定位孔單邊+0.005mm,定位銷磨頭部Φ 3.9mm,定位孔用第一工程沖孔，外形精定位單邊+0.03mm,材質(zhì)SK3或SKD11,熱處理58HRC。滾軸成形時上成形塊向內(nèi)退0.1mm,下模成形塊位置不變，成形間隙t+0.1mm以防擦傷產(chǎn)品，下模成形塊兩端面攻牙鎖擋塊或鑲固定鍵固定滾軸，間隙0.1mm以便滾軸轉動。
b. 推平模、擺動成形模下模動塊如果有強度可以不用限位滑軌、側面擋塊，而設腰形孔銷釘，節(jié)約模具用料，上擺動成形塊回彈角3°~ 4°繞內(nèi)R折彎，下模動塊成形面偏出（半圓）料厚；如果吃料壓傷，下模動塊要后退。圓形鋁材折彎時，下模動塊可設計硬塑膠轉盤成形。
c. 結構復雜的凸包要在封閉線框引線注記說明，方便線割，上下模均設頂銷，異形凸包回壓0.2mm,異形兩端線割，余部研磨放電。凸包成形時在成形塊上設計凸筋防止拉料， 凸包成形后再開復合模。
d. 向上拉深大的凸包，下模做共用小脫板，對向面廢料保留做固定鑲件墊平。向下凸包時，凸包沖從脫料板割出作共用件墊高，底面沿周倒角，腰形凸包沖與對向面等大或小0.5t,下模設計頂銷，回壓時脫料板平壓不割。
e. 向上沖橋位，下模做活動鑲件，對向面單邊+0.02mm廢料保留做固定鑲件墊平，脫料銷設計在兩端，不可在刀口側（含半剪切舌，凸包）;向下刻字印的鑲件做在脫料板，并凸高0.2~0.3mm,要設計成防呆（不對稱）。
f. 凸包讓位處有沖孔或成形塊附近有讓位，可以在鑲件上銑出讓位；折彎附近有沖孔或壁部有抽牙要預設壓線，割斜100°梯形錐度；折彎同時壓線須磨直身狀；四周磨壓線之角部可挖鑲件放電。
g. 沙拉孔或沖孔離料邊很近，設計鑲件兼管位，可以防止孔擠變形；切邊料向外擠，除了設計擋塊，可以設計切邊工藝。
h. 抽牙多考慮預沖孔，向下抽M3牙下模單邊+0.02內(nèi)設Φ4頂銷，#8-32牙預沖Φ2.5,沖頭Φ3.75,底孔Φ4.75,抽牙沖頭比沖孔沖頭長3mm。向上抽牙時，下模定做Φ10活動襯套，內(nèi)孔要分段研磨注明公差，抽牙沖頭外套Φ6或Φ8茶色彈簧，攻M10或M12止付螺絲牙。
i. 鉚釘Φ6預沖Φ6.1mm,鉚合模鉚釘朝下，下模割孔Φ6.1mm,內(nèi)設Φ6mm頂銷。沙拉孔預沖雙邊+0.5mm,沙拉孔保證下端面孔；另一種沙拉孔的方法是先壓錐，沖頭斷面取產(chǎn)品斷面梯形部分斜度單邊拉大0.1mm,下模鑲件內(nèi)孔深沙拉為下端面孔直徑，淺沙拉內(nèi)孔為下端面孔d-0.1,第二步?jīng)_孔，深沙拉沖d+0.2,淺沙拉沖d+0.1;深沙拉還可以分三步，先預沖孔為下端面孔d-0.5,第二步同上壓錐形孔，第三步?jīng)_孔即取下端面孔d。
j. 銅鋁等軟料或1.5mm以上的厚料或沖壓噸位大于110T的模具，做限位或脫料板背面要磨料槽。
[$page] k. 薄料因公差微小，沖孔取公差中上值，防止客戶首件檢查尺寸超出公差上限。
l.非金屬材料及精沖模沖裁間隙極小，取 0或負間隙，如材料厚度t=0.1mm，單邊剪口可設計+0.002mm;模架用滾珠鋼板兩柱模架；脫料板下模采用無給油（直）導柱（套）,上夾脫料板上模沖頭割一修三；各板平面度控制在0.005mm以內(nèi)。
m. 鋁制外殼產(chǎn)品，拉深工藝安排有粗拉深和精拉深，可采用倒裝復合模結構。
其一，限位柱高度不一樣，粗拉深時凸出料厚t-0.1mm,精拉深時凸出拉深高度1mm。
其二，拉深負間隙不一樣，粗拉深時單邊間隙取-0.02,如內(nèi)脫板依3D外形加大0.5mm,下模沖頭依3D內(nèi)形加大0.52mm。精拉深時單邊間隙取-0.07mm，如內(nèi)脫板依3D外形±0,下模沖頭依3D內(nèi)形加大0.07mm。
其三，粗拉深時，內(nèi)脫板做整體式；精拉深時，內(nèi)脫板做局部脫料。內(nèi)脫板與下模沖頭都設脫料鑲件，加2-Φ3排氣孔，在上下固定夾板磨排氣槽。
n. 爆片模（沒有預先沖出工藝缺口，直接切開成形，稱為爆片）切開及預折方向應與成形方向一致，而且切舌時根部內(nèi)移磨R保證切到位又不會有切印；向上預折時尾部要盡量高出模面防止變形壓痕；預折彎N或W形，因為上模成形沖頭行程大，管不到位時，可以在脫料板設計鑲件。
o.厚度在0.5mm以上的產(chǎn)品，設計壓毛邊倒角0.2~0.3mm的工藝時，成形鑲件可設計高出模板平面0.5mm,沿產(chǎn)品外形做小0.5mm,如果是內(nèi)孔壓毛邊則沿內(nèi)孔外偏+0.5mm。成形鑲件周圍需設計浮塊或頂料銷。
p.沒有經(jīng)過表面處理的黑皮料比實際板厚0.15mm,注意彎曲間隙； 薄片成形沖做折彎內(nèi)線，方便修模。
q.注意整理沖頭鑲件及成形塊時扣位和成形方向有無設計反向錯；脫料墊板的過孔應參照上模沖頭固定孔，切不可以脫料板為繪圖基準；以下模板為基準修改過的圖面，同時要注意修改上脫料板與上夾板。
b. 推平模、擺動成形模下模動塊如果有強度可以不用限位滑軌、側面擋塊，而設腰形孔銷釘，節(jié)約模具用料，上擺動成形塊回彈角3°~ 4°繞內(nèi)R折彎，下模動塊成形面偏出（半圓）料厚；如果吃料壓傷，下模動塊要后退。圓形鋁材折彎時，下模動塊可設計硬塑膠轉盤成形。
c. 結構復雜的凸包要在封閉線框引線注記說明，方便線割，上下模均設頂銷，異形凸包回壓0.2mm,異形兩端線割，余部研磨放電。凸包成形時在成形塊上設計凸筋防止拉料， 凸包成形后再開復合模。
d. 向上拉深大的凸包，下模做共用小脫板，對向面廢料保留做固定鑲件墊平。向下凸包時，凸包沖從脫料板割出作共用件墊高，底面沿周倒角，腰形凸包沖與對向面等大或小0.5t,下模設計頂銷，回壓時脫料板平壓不割。
e. 向上沖橋位，下模做活動鑲件，對向面單邊+0.02mm廢料保留做固定鑲件墊平，脫料銷設計在兩端，不可在刀口側（含半剪切舌，凸包）;向下刻字印的鑲件做在脫料板，并凸高0.2~0.3mm,要設計成防呆（不對稱）。
f. 凸包讓位處有沖孔或成形塊附近有讓位，可以在鑲件上銑出讓位；折彎附近有沖孔或壁部有抽牙要預設壓線，割斜100°梯形錐度；折彎同時壓線須磨直身狀；四周磨壓線之角部可挖鑲件放電。
g. 沙拉孔或沖孔離料邊很近，設計鑲件兼管位，可以防止孔擠變形；切邊料向外擠，除了設計擋塊，可以設計切邊工藝。
h. 抽牙多考慮預沖孔，向下抽M3牙下模單邊+0.02內(nèi)設Φ4頂銷，#8-32牙預沖Φ2.5,沖頭Φ3.75,底孔Φ4.75,抽牙沖頭比沖孔沖頭長3mm。向上抽牙時，下模定做Φ10活動襯套，內(nèi)孔要分段研磨注明公差，抽牙沖頭外套Φ6或Φ8茶色彈簧，攻M10或M12止付螺絲牙。
i. 鉚釘Φ6預沖Φ6.1mm,鉚合模鉚釘朝下，下模割孔Φ6.1mm,內(nèi)設Φ6mm頂銷。沙拉孔預沖雙邊+0.5mm,沙拉孔保證下端面孔；另一種沙拉孔的方法是先壓錐，沖頭斷面取產(chǎn)品斷面梯形部分斜度單邊拉大0.1mm,下模鑲件內(nèi)孔深沙拉為下端面孔直徑，淺沙拉內(nèi)孔為下端面孔d-0.1,第二步?jīng)_孔，深沙拉沖d+0.2,淺沙拉沖d+0.1;深沙拉還可以分三步，先預沖孔為下端面孔d-0.5,第二步同上壓錐形孔，第三步?jīng)_孔即取下端面孔d。
j. 銅鋁等軟料或1.5mm以上的厚料或沖壓噸位大于110T的模具，做限位或脫料板背面要磨料槽。
[$page] k. 薄料因公差微小，沖孔取公差中上值，防止客戶首件檢查尺寸超出公差上限。
l.非金屬材料及精沖模沖裁間隙極小，取 0或負間隙，如材料厚度t=0.1mm，單邊剪口可設計+0.002mm;模架用滾珠鋼板兩柱模架；脫料板下模采用無給油（直）導柱（套）,上夾脫料板上模沖頭割一修三；各板平面度控制在0.005mm以內(nèi)。
m. 鋁制外殼產(chǎn)品，拉深工藝安排有粗拉深和精拉深，可采用倒裝復合模結構。
其一，限位柱高度不一樣，粗拉深時凸出料厚t-0.1mm,精拉深時凸出拉深高度1mm。
其二，拉深負間隙不一樣，粗拉深時單邊間隙取-0.02,如內(nèi)脫板依3D外形加大0.5mm,下模沖頭依3D內(nèi)形加大0.52mm。精拉深時單邊間隙取-0.07mm，如內(nèi)脫板依3D外形±0,下模沖頭依3D內(nèi)形加大0.07mm。
其三，粗拉深時，內(nèi)脫板做整體式；精拉深時，內(nèi)脫板做局部脫料。內(nèi)脫板與下模沖頭都設脫料鑲件，加2-Φ3排氣孔，在上下固定夾板磨排氣槽。
n. 爆片模（沒有預先沖出工藝缺口，直接切開成形，稱為爆片）切開及預折方向應與成形方向一致，而且切舌時根部內(nèi)移磨R保證切到位又不會有切印；向上預折時尾部要盡量高出模面防止變形壓痕；預折彎N或W形，因為上模成形沖頭行程大，管不到位時，可以在脫料板設計鑲件。
o.厚度在0.5mm以上的產(chǎn)品，設計壓毛邊倒角0.2~0.3mm的工藝時，成形鑲件可設計高出模板平面0.5mm,沿產(chǎn)品外形做小0.5mm,如果是內(nèi)孔壓毛邊則沿內(nèi)孔外偏+0.5mm。成形鑲件周圍需設計浮塊或頂料銷。
p.沒有經(jīng)過表面處理的黑皮料比實際板厚0.15mm,注意彎曲間隙； 薄片成形沖做折彎內(nèi)線，方便修模。
q.注意整理沖頭鑲件及成形塊時扣位和成形方向有無設計反向錯；脫料墊板的過孔應參照上模沖頭固定孔，切不可以脫料板為繪圖基準；以下模板為基準修改過的圖面，同時要注意修改上脫料板與上夾板。
