氨制冷系統壓力容器的使用單位大多數是中小私營企業，日常的使用管理規范程度普遍不高，比如出廠資料的歸檔保存情況，操作人員持證上崗情況，生產車間規范操作情況都存在問題，這就為企業的安全生產埋下隱患，同時也給壓力容器的定期檢驗帶來困難。另外氨制冷系統壓力容器在檢驗過程中不可能長時間全線停機，即使停機設備內部介質的置換清洗也較多困難，尤其是將儲氨器等儲存設備的液氨全部排凈也不太現實。因此，常規的檢驗項目和檢驗方法受到限制，如何既要確保檢驗質量，防止重大缺陷的漏檢和誤檢，又要兼顧到企業的實際情況，是本文論述的重點。

一、首先對設備出廠資料的審查

設備資料是檢驗工作的前提，是檢驗工作數據的重要參照。對于出廠資料缺失不全的，必須責成使用單位與生產廠家聯系，補齊資料。

二、對操作人員操作工證件的檢查

制冷車間的操作人員必須經過專業培訓持證上崗，否則無法保證設備的安全運行。好比經年檢合格的汽車，必須由熟練的駕駛員來駕駛一樣。車間的操作規程，應急預案等指示牌須掛在顯眼位置，并應組織操作工定期演練。

三、氨液成份分析

一般來說，無水液氨只對鋼產生輕微的均勻腐蝕，而經過壓縮機冷凝后的液氨帶有少量的冷凍油并吸附于容器內壁，對材料會起到保護作用。但是儲存氨液的容器，如儲氨器，在充裝、泄氨或檢修過程中，介質收到空氣的污染，尤其是液氨中的氧含量，會增加碳鋼和低合金鋼破裂的敏感性。因此使用單位應提供氨液成份檢查記錄，嚴格控制氨液中的氧、水、油等含量，以減少應力腐蝕。

四、酚酞試紙檢測

應該敦促使用單位長期準備酚酞試紙以備檢查，用酚酞試紙檢測工作狀態下的壓力容器的焊縫、接管等各連接處是否存在滲漏。

五、外表面無損檢測抽查

對應力集中部位。變形部位，有懷疑的焊接接頭、補焊部位，電弧損傷部位和易產生裂紋的部位應重點檢查。采用磁粉檢測方法對每條焊縫進行局部檢查（不少于20%），對于焊縫表面成形差，存在氣孔、咬邊或錯邊等缺陷，應采用超聲波檢測方法。通過對外表面的超聲波掃查來確定內表面有無缺陷。如果條件允許，也可以選擇x射線拍片形式。