一、設計流程
起重機PLC系統的設計，主要包含以下環節：
1、充分了解各種類型起重機生產過程的結構、原理、工況和特點。
2、 充分了解并確定用戶提出的功能控制要求。一般用戶，特別是對PLC的特點完全不熟悉的用戶，先期提出的功能要求是不完全的，有的也可能是難以實現的。在了 解被控對象的基礎上，主動為用戶著想，介紹PLC的功能特點，對那些不需要增加額外的硬件開銷并能充分發揮PLC潛力的功能，如自動計數、設備運轉時間的 記錄等都主動為用戶考慮；對那些實現起來花費很大投資，而效益不大的功能向用戶解釋說明，在尊重用戶意見的基礎上，進行協調處理。
3、確定除PLC裝置外系統的硬件結構：包括為實現全部控制功能所必須的傳感器、開關按鈕、執行機構及指示報警等輸入輸出裝置。
4、畫出時序圖和狀態圖等功能流程圖。深入分析系統功能，為編程打下基礎。
5、PLC裝置的選型：
1）系統本身需求的分析：
①確定系統所需I/O端口的數量和種類。
②確定CPU應有的主要功能。
③確定內存的容量大小和種類。
④根據現場情況確定是否需要遠程I/O。
⑤考慮系統工作環境要求。
2）市場產品的分析：
查看哪些型號在技術性能上滿足要求，哪些可基本滿足要求，在這些型號中，再進行價格方面的比較和衡量，并綜合考慮產品的可靠性、供貨的及時性和售后服務方面的信譽等，從中選出較為理想的產品。
6、應用程序的設計和模擬調試，由于PLC的全部控制功能都是通過其應用程序（或稱用戶程序）的執行而實現的。因此，程序設計無疑是PLC應用系統的關鍵環節。應充分利用PLC各種簡單、高效的編程指令功能來編制程序。
PLC編程技術要點：
①列出PLC輸入/輸出通道分配表。
②根據功能流程圖畫出程序流程圖及程序結構功能模塊圖。
③隨時登記所用程序元素，便于檢查和避免重復。
④多使用內部繼電器，避免過于復雜的混聯邏輯。
⑤注意考慮系統功能要求中沒有想到的問題，比如互鎖、聯鎖等。
⑥進行程序的修改及簡化。
⑦將程序輸入PLC并使用模擬I/O裝置按照控制要求進行模擬調試。
7、進行實機的現場聯合調試。
這是一項系統、復雜、繁鎖而且必不可少的工作，它需要起重機制造廠家、控制設備配套廠家、用戶和設計調試人員的密切配合。
①將PLC控制柜與起重機上的各種電氣設備、執行元器件聯接好，確定準確無誤，則可進行實機的現場聯合調試。
②首先分別進行各機構控制回路的調試，檢查各種繼電接觸器的動作情況是否符合起重機各機構的邏輯要求，各種故障的顯示報警是否準確等，否則在現場修改應用程序直到準確為止。
③合上各機構主回路開關，進行各機構空載試驗，方法與步驟同②。
④最后進行整機的載荷試驗，載荷試驗必須由輕載、半載和額定載荷的順序逐步進行，一直到整臺設備的各種運行狀態完全達到技術規格書的要求，符合國家起重運輸機械的有關規范和標準，最終得到用戶的認可。

二、應注意的問題
為提高系統的可靠性，在設計過程中，應該注意以下幾個方面的問題：
1、使輸出模塊（端口）的負荷留有一定的余地。PLC裝置本身最易受到損壞的部件就是輸出模塊。降低輸出端口負荷的最簡單的方法是給它加上功率放大環節，即使用吸合功率和保持功率都相對較小的中間繼電器進行轉換。另外，設計和選型時應特別注意這些輸出模塊的輸出特性。
2、注意對輸出模塊的外電路保護。為防止因外電路短路等原因造成輸出端口的損壞，可在其輸出口設置短路保護裝置。
3、 聯鎖、互鎖功能的軟、硬件設置。單純在PLC內部邏輯上的聯鎖和互鎖，往往在外電路發生故障時就失去作用。如電機的正、反向接觸器的互鎖以及交、直流接觸 器的互鎖等，僅在應用程序中實現是不夠的。因為，接觸器往往會出現主點“燒死”而在線圈斷電后主電路仍不斷開的故障，這時如給出相反的控制命令則會造成主 電路的嚴重短路。解決這一問題的方法是將兩接觸器的常開輔點引入PLC輸入口，再在軟件中把它們以常閉的方式串入對方輸出點線圈，就可起到較完善的保護作 用。再加上硬件上的互鎖，就更完善了。
4、對PLC電源的要求及系統的失壓保護。在起重機裝卸現場，供電質量普遍較差，干擾、波動、低電壓運行和 瞬間高壓經常出現，都會對PLC裝置的運行產生影響。盡管大部分PLC系統都有較強的電源適應能力，但是采用高質量的穩壓電源無疑會增加系統的可靠性。在 應用程序開發時要特別注意系統的失壓保護，要處處考慮出現失壓狀態時系統初始狀態的恢復和聯鎖。
5、采用一定的抗干擾措施。
6、保留備用的控制手段。