今年4月中旬,國際機器人聯合會(FIR)英文官網最醒目的簡訊是關于中國機器人產業聯盟加入FIR的消息。

實際上,FIR一直看好中國的工業機器人市場,據其統計,2008-2012年,我國工業機器人平均每年安裝量約15000臺,即使在全球經濟蕭條的2009年,銷量也在逆勢增長。

“中國已經成為世界上增長最快的工業機器人市場。”金模工控網首席研究員羅百輝預言稱,中國或在2015年成為全球最大的機器人市場。到時,中國國內工業機器人年供應量將超過3萬臺,保有量將超過15萬臺。

隨著中國人口紅利的遞減效應,人力成本的上升某種程度上開始超越過機器成本,從而引發企業打破生產慣性改變成自動化生產。羅百輝表示，在國內,另一個制造大省浙江正在如火如荼地實施機器換人工程,計劃未來5年,每年實施5000個機器換人項目,實現5000億元的機器換人投資,除此之外,中國還有36個城市在成立機器人產業園,從長三角到珠三角,從政策補貼到產業園的建設,工業機器人在中國都迎來了空前的熱度。

大企業升級換代需求強烈

相比較于小企業對于更換生產線所需資金的憂慮,大企業對更新換代的需求更為強烈。在所有的行業中,汽車工業、汽車零部件工業對工業機器人的需求占了一大半,除此之外,勞動密集型的制造業也渴望擁有工業機器人來為替代成本日益上升的流水線工人。

美國通用汽車公司早在1969年便啟用了21臺工業機器人組成了焊接轎車車身的自動生產線,歐美各工業發達國家都很重視研制和應用工業機器人。而早期,我國汽車零部件生產一度還是手工焊、專機焊。

在廣東地區,廣汽集團也是工業機器人最早使用的一批企業之一,廣汽豐田焊裝車間導入的便是豐田最新的GBL(GLOBAL BODY LINE)線,采用最新的焊接機器人,自動化程度高達47.6%,廣州本田4個車間用發那科弧焊機器人共26臺。

江淮汽車戰略與市場管理部副部長張先華對記者表示,按1名工人一年工資至少需要5萬元計算,1天按照8至9個小時的工作時間,一條生產線需要兩班倒,耗費的人力成本在10萬元/年左右。但普通機器人產品在十幾萬元左右,而且機器人可以24小時生產,生產效率更高,此外在例如涂裝、焊接這些高危工序,用機器人替代工人生產,也可以降低工人受傷的風險。

以美的空調為例,美的空調在制造環節將依靠自動化設備、機器人來提升人員效率和產品質量,生產員工將由2011年的5萬人減至2014年的2.5萬人,這些崗位都將由機器代替。

今年2月份,富士康科技集團董事長郭臺銘透露,其正與谷歌方面會晤,這家全球最大的代工企業與互聯網搜索巨頭谷歌的合作對象正是機器人。這并不是富士康第一次表示要發展工業機器人來替代工人,2011年,郭臺銘便公開表示,富士康將以日產千臺的速度制造30萬臺機器人,用于單調、危險性強的工作,提高公司的自動化水平和生產效率。希望到2014年裝配100萬臺機械臂,在5到10年內看到首批完全自動化的工廠。

國有機器人品牌逐漸崛起

中國的工業機器人市場即將成為世界第一,但這個市場卻被外資品牌把持。來自清華大學的一份研究顯示,本土品牌工業機器人與外資品牌相比,競爭力仍有較大差距。2012年,外資品牌占到中國工業機器人單元產品總銷量的96%,其中,發那科、安川電機、庫卡、ABB四巨頭就占到53.8%。

在整個機器人產業鏈上,主要的上游關鍵零部件、中游設備制造廠和下游行業應用這三大塊中,國內企業目前主要集中為系統集成商,實現下游應用,即通過對國外采購的機器人,為下游客戶進行相應的方案設計,實現利潤。而產業鏈上游無核心零部件制造商支撐,關鍵零部件方面仍遠遠落后于外國企業,因此長期受制于人。東莞市機器人技術協會會長蔣仕元表示,國內企業在減速器這一機器人關節部位的關鍵元器件普遍依賴于進口,“減速器是制約國產工業機器人成本的重要因素,研究減速器,不僅僅需要好的設備,更要有好的材料和工藝,材料需要絕對的耐磨。而這些不是一時半會兒可以趕上國外的技術的。”