2012年中國制造業規模為15.9萬億元，位居世界第一，已成為名副其實的制造大國。然而，“招工難”、“用工貴”背后中國制造業“人口紅利”弱化的殘酷現實，使“機器換人”成為越來越多制造型企業轉型升級的共識。用‘機器紅利’取代‘人口紅利’，既是用工現狀的倒逼，更是不少企業轉型升級的主動選擇。

但本輪產業升級戰卻依然遭遇“中國式”困局， 數據顯示，近幾年全球機器人銷售量以年均10%的速度增長，2012年全球工業機器人銷量超過16萬臺，而中國機器人的產值僅占全球機器人市場的9.6%。

“對于中國機器人產業來說，現階段最大的困境是機器人關鍵零部件還沒有完全自主化。”蘇州綠的諧波副總經理李謙坦言，在逐漸實現產業化的進程中，整機的成本取決于關鍵零部件的成本。如果關鍵零部件不能突破的話，成本就降不下來，產品也就沒有競爭力。

而近年來，以ABB、庫卡、安川、發那科為代表的國際機器人巨頭已經發覺中國市場的巨大潛力，開始大舉進入中國市場搶占市場份額。在機器人關鍵零部件遭遇技術和成本瓶頸的同時，國產機器人的困局也日益凸顯。

機器人國家工程中心副主任、沈陽新松機器人自動化股份公司總裁曲道奎表示，短期內中國機器人依然是一個名副其實的“小”產業，缺乏大型支柱企業，更難以形成產業集群和規模效應。

內外夾擊

今年，突如其來的一場降價風波，讓國產機器人企業險些亂了陣腳。

庫卡、ABB、安川等國際巨頭，將出口至中國的機器人價格調低了20%-30%。“現在我們購買一臺進口機器人，價格相比前幾年要便宜不少。”中國工程院院士、機器人國家工程研究中心主任王天然表示。

國際機器人巨頭降價，正是因為看中了中國機器人市場這塊巨大蛋糕，通過價格策略，擠壓中國市場的同行。

在國產機器人成本短期內無法降低的情況下，這次調價讓原本利潤微薄的行業雪上加霜。除了機器人企業受創，國際巨頭的大舉進攻態勢對處于萌芽階段的中國機器人產業也構成一定的威脅。

國際巨頭在中國市場占據近70%的市場份額是最好的佐證。根據高工產業研究院(GGII)統計數據顯示，2012年中國總共有33000臺工業機器人，其中進口機器人22000臺，占比66.67%。其中，ABB市場份額最大，其次為發那科、安川、庫卡。

此外，國內一些具有一定規模實力的制造企業都選擇自己研發和生產機器人，這無疑給國產機器人廠商帶來雙重打擊。

比如，富士康的所有機器人設備都是自主研發生產。深圳一家銷售規模在5億元左右的鼠標生產商，也是選擇自己研發和生產上下料機器人。如今，比亞迪、蘋果等企業也開始自己研發機器人。

對于具有一定資金實力的企業而言，購買數百臺甚至數千臺價格十余萬元的機器人，也是一筆龐大的成本開銷。“有一定資金基礎的企業，往往是自己研發和生產機器人。”“十二五”國家863計劃機器人技術主題專家組組長趙杰坦言。

成本困惑

除了外部環境導致的市場分化，國產機器人市場難以打開的關鍵因素之一還在于制造成本的居高不下。“國產機器人產業眼下已經陷入困境，幾乎面臨死循環的問題。”趙杰坦言，對于國產制造商而言， 下游市場需求并沒有形成規模，由于成本相比國際巨頭要高，性能卻相對較差，客戶接受度并不高。

機器人整機的成本取決于關鍵零部件的成本，包括減速機、控制器、電機伺服系統。由于關鍵零部件的核心技術主要掌握在幾家國際巨頭手中，導致國產機器人的零部件基本依賴進口。

以諧波減速器為例，目前日本Harrmonic在全球諧波減速器行業中基本處于壟斷地位，再加上國產機器人企業采購量偏小，在議價能力方面處于弱勢。

而關鍵零部件采購成本的居高不下使得國產機器人市場價格出現倒掛現象。以汽車領域的165k弧焊機器人為例，國內企業僅采購減速器、控制器、電機伺服系統三個核心零部件的成本就分別高達8.5萬元、2 萬元和9萬元，總計為19.5萬元。而安川同款機器人成品的市場售價卻僅為16.8萬元。

一些業內人士認為，目前國產機器人企業能否擺脫成本困境的關鍵在于銷售規模。國家863計劃機器人技術主題專家組組長王田苗告訴記者，對于機器人整機廠商而言，年銷售量達到500臺才能維持盈虧平衡， 1000臺銷售量才能保持盈利。“國內年銷售規模上500 臺的企業寥寥無幾。”

技術瓶頸

機器人產業鏈主要分為三部分：上游是零部件生產，下游為機器人組裝，最后是系統集成應用。

記者了解到，目前國產機器人行業約有1000多家系統集成商，而涉足關鍵零部件研發和生產的企業較少。“中國機器人產業起步較晚，與國外機器人產業相差20多年。”廣州市萬世德包裝機械有限公司董事長劉遠強表示。

但事實上，國家863計劃在過去的六個五年計劃中，給予機器人產業的支持并不算少。香港科技大學教授李澤湘坦言：“癥結還在于科研院校的研發水平與機器人應用市場的需求不匹配。”

目前，中國