8月3日，中國鋼鐵工業協會召開四屆六次常務理事（擴大）會議。中國鋼鐵工業協會會長徐樂江在講話中說，呼吁和支持環保部門通過嚴格的環保監管，提高違規企業環保成本，促進公平競爭。

2015年1月1日將執行非常嚴格的大氣污染排放限值。就鋼鐵生產而言，與大氣污染關系較為密切的是燒結煙氣，對其排放的治理也將成為未來鋼鐵行業環保工作的重點。

環境保護部污染物排放總量控制司司長劉炳江此前在一次會議上明確提出，“十二五”燒結煙氣脫硫將“死磕”鋼鐵。無論是對已經配備燒結煙氣脫硫設施的企業，還是對未上燒結煙氣脫硫設施的企業，都將成為環保部今后核查的重中之重。

觀察

截至2012年，全國共建成燒結脫硫設施389臺，占燒結機總臺數的1/3，實施煙氣脫硫燒結機的面積達6.3萬平方米，占燒結機總面積的50%。相關統計數據顯示，2005年到2012年，在我國粗鋼產量翻一番的情況下，我國噸鋼二氧化硫排放量從4克左右下降到3克左右。

在肯定成績的同時，關注的視角應該更多地投向我國鋼鐵行業燒結煙氣脫硫領域的“困局”。為什么還有2/3的燒結機沒有配備煙氣脫硫裝置？是沒有技術嗎？

“鋼鐵行業燒結煙氣脫硫工藝五花八門，多達十余種，掰著指頭能說出來的就有石灰-石膏法，循環流化床法，氨法，逆向干塔法，噴堿法，鎂法，活性炭法……還有很多說不清的方法，甚至還有聲稱是祖傳秘方的方法。”談到我國燒結煙氣脫硫技術，劉炳江有點哭笑不得。

既然技術不缺，為什么占全球粗鋼產量“半壁江山”的我國鋼鐵行業還沒有一個主流的、被廣泛認可的燒結煙氣脫硫技術呢？除了技術層面的問題，國家的政策導向上是不是也有一些“空白點”？

我們需要層層深入、細致調查，才能完整呈現我國鋼鐵行業燒結煙氣脫硫的“困局”，也才有可能找到一條適合我國鋼鐵行業燒結煙氣脫硫的發展之路。

從“濕”向“干”演變

從全球的角度看，我國鋼鐵行業配備燒結煙氣脫硫工藝起步較晚。資料顯示，2004年，我國僅有少數幾個鋼廠開始采用燒結煙氣脫硫技術。目前，燒結煙氣脫硫技術已經在我國得到較多應用，其應用面也在不斷擴大。我國燒結煙氣脫硫工藝種類繁多，還沒有一個主流的工藝脫穎而出。

我國燒結煙氣脫硫目前主要考慮脫除二氧化硫，而對于燒結煙氣脫硝、二口惡英、重金屬等考慮較少。據了解，除了少數脫硫裝置脫硫效率和同步運行率能達到85%以上，大多數脫硫裝置脫硫效率、同步運行率達不到設計值，個別企業脫硫效率極低，不到20%。

相關資料顯示，全球最早對二氧化硫排放實施控制要追溯到上世紀70年代。從那時起，部分發達國家就已經在其鋼鐵企業的燒結工序配備以濕法為主的煙氣脫硫裝置。隨著公眾對自身健康和生態環境的關注日益增強，燒結煙氣脫硫技術也不斷得到優化，技術進步的結果就是二氧化硫的排放大幅減少。

北京科技大學冶金與生態工程學院教授白皓向記者介紹，鋼鐵行業控制二氧化硫排放的思路主要有前端治理、過程治理和末端治理。所謂前端治理，就是鋼鐵企業盡量選用硫含量低的原燃料；過程和末端治理，即對含二氧化硫的煙氣實施脫硫處理。從單純控制二氧化硫排放到更加注重多組分污染物治理，也使得煙氣脫硫工藝從最早的濕法向干法演變。

日本早期使用的煙氣脫硫技術是以石灰石-石膏法、氨法、鎂法等為代表的濕法工藝。但是，為了除去燒結煙氣中的二口惡英、三氧化硫、氯化氫、氟化氫等酸性物質和重金屬污染成分，濕法工藝就顯得無能為力了。

上世紀90年代初，日本一些鋼鐵企業采用了以活性炭吸附工藝為代表的干法脫硫工藝。進入新世紀，日本政府制定了二口惡英的排放標準，其新建燒結機煙氣處理工藝全部采用活性炭吸附工藝。目前，活性炭吸附工藝已經成為日本燒結煙氣脫硫的主流。

歐洲鋼鐵企業使用的原燃料含硫量較低，因此歐洲建設的燒結煙氣脫硫裝置較少，其煙氣治理的重點是粉塵和二口惡英。所以，歐洲采用的污染治理工藝大多為能去除二口惡英、重金屬的干法工藝。例如，旋轉噴霧干燥法（SDA），NID干法燒結煙氣脫硫工藝，MEROS煙氣凈化干法脫硫工藝、CFB循環流化床法干法脫硫工藝等。

從日本和歐洲燒結煙氣脫硫工藝應用情況來看，國外燒結煙氣脫硫的發展趨勢是由“濕”到“干”。