你見過沒有生產工人、生產過程全部由機器人來完成的工廠嗎？

今年9月，重慶平偉汽車模具公司將在杭州開建一分廠。建成后，該廠將實現全部生產自動化，流水線作業全部用機器人代替。

市經信委有關人士表示，為提升產品核心競爭力，應對用工成本上漲，機器人取代人工正成為企業轉型升級的一種趨勢。對于汽車零部件工廠而言，未來發展趨勢就是朝著少人化、無人化的全自動化方向發展。

作為我市汽車零部件企業中，首個吃螃蟹的、用機器人生產作業的重慶平偉汽車模具公司，正在引領行業；使生產逐步實現全自動化。

機器人成為生產主力

機械軌道內快速滑行，手臂上下翻飛，焊接、打點、切割，流水線上的機器人，工作有條不紊而又精確高效。在平偉汽車模具公司一條焊接生產線上，7臺橘黃色的機器人不停地忙著送件、沖壓和取件工作，而旁邊只有5個工人負責把從生產線上已經沖壓好的部件進行整理。

這里，機器人已經主宰著核心生產線的一切，而工人只是配角。

為何引入機器人作業？

重慶平偉汽車模具公司有關負責人稱，2004年公司企業成立時，有著多年生產經驗的合資伙伴建議使用機器人。

“一臺進口的焊接機器人需七八十萬元，如此高的成本，到底能帶來多大回報？”

抱著試一試的心態，公司采購了10多臺日本發那科點焊機器人。

“神了，勞動生產率提高了2-3倍，產品精確率也翻番。”該公司負責人表示。

嘗到甜頭的平偉汽車模具公司，以此成為企業轉型升級的起點。

2010年，隨著企業生產規模的擴大，為應對人工成本的上漲，聯偉再次購買了38臺德國庫卡點焊、弧焊機器人。目前機器人已經變成了其生產作業的必需品。

如今，平偉汽車模具公司的車間可謂是機器人多國部隊：德國庫卡、日本發那科、瑞典ABB、日本安川……機器人總數達到100多臺。

產品精確率翻番

焊接機器人的使用，提高了公司產品質量，大大降低了次品率，也提升了其在行業內的核心競爭力。

據介紹，作為為長安福特提供配套零部件的平偉模具，產品采用人工焊接時，會出現焊錯位置、漏打點以及出現產品次序錯誤等，產品出件率只有50%。

而公司通過采用機器人作業，產品出件率達92%以上。

“產品質量突出，平偉因此被納入長安福特優先供貨商。”平偉模具有關負責人表示。

據介紹，機器人的引入，為平偉模具提升產能和效益起到了關鍵作用。

有數據顯示，目前平偉模具人均產值超過100萬元，在重慶汽車零部件配套行業里，稱得上是領頭羊。據了解，目前重慶汽配行業的人均年產值一般在70萬元左右。

也有測算，如果按一個人每年成本5萬元算，一個機器人能夠節約3—4個人；按每天兩班計算，一臺機器人一年相當于節約了30—40萬的人力費用。