目前，歷時4年，萬向集團錢潮公司成功開發出國內首臺全自動軸承裝配機。該機長約1.5米，寬1.2米，班產量達4500件。可實現一人四機管理，效率更高，勞動強度和人工成本更低。 

　　多年來，軸承裝配一直是影響企業節生產效率的關鍵工序之一。尤其是裝針過程，很容易缺針、倒針和卡針，進而影響下一步總成裝配。2008年全球金融危機爆發，精益生產在各企業全面推行之后，打破軸承裝配瓶頸工序已經迫在眉睫。四年來，技改開發人員不斷研究、討論，對軸承裝配的涂油、裝針、檢測、定量注油、壓油封等等每一個需要手工操作的步驟都進行機械、電器化的設計制作，然后再進行組裝驗證。經過多次努力，裝針過程中的一個個手工操作都陸續變成了機械化操作。

　　在近三年的運行實踐中，開發人員繼續跟蹤改進。今年年初，他們又對裝配機作了進一步改造：通過技術手段解決了上一代自動裝針機工作過程中的倒針、缺針和卡針等問題，自動化程度進一步提高;其次，通過優化布局，使設備更緊湊，質量、占地面積大幅度下降，效率顯著提高。

　　同樣是今年初，研發人員對各工序動作采用PLC可編程邏輯控制器程序控制，在首端安裝振動盤，實現軸套自動上料，自動導向;制作涂油模具對軸套內壁進行定量涂油，使油脂360度附著在軸套內壁上。然后，利用輸送帶將軸套送到裝針機底部定位夾緊，雙導桿汽缸上行使軸套上口剛好套入裝針模具中心，進行自動裝針。補針缸補針，裝針完畢進行鎖針。再利用推缸將軸套送入塞規工位進行塞規自動檢測，合格后再進入注油工位進行定量注油，注完油后進行壓油封工序。油封采用定制微振器自動上料，壓力裝置采用氣動增壓缸，壓力可以達到6.3噸，由于單件操作，質量要優于普通壓力機，各工序完成后送出包裝。