目前，歷時(shí)4年，萬向集團(tuán)錢潮公司成功開發(fā)出國(guó)內(nèi)首臺(tái)全自動(dòng)軸承裝配機(jī)。該機(jī)長(zhǎng)約1.5米，寬1.2米，班產(chǎn)量達(dá)4500件。可實(shí)現(xiàn)一人四機(jī)管理，效率更高，勞動(dòng)強(qiáng)度和人工成本更低。 

　　多年來，軸承裝配一直是影響企業(yè)節(jié)生產(chǎn)效率的關(guān)鍵工序之一。尤其是裝針過程，很容易缺針、倒針和卡針，進(jìn)而影響下一步總成裝配。2008年全球金融危機(jī)爆發(fā)，精益生產(chǎn)在各企業(yè)全面推行之后，打破軸承裝配瓶頸工序已經(jīng)迫在眉睫。四年來，技改開發(fā)人員不斷研究、討論，對(duì)軸承裝配的涂油、裝針、檢測(cè)、定量注油、壓油封等等每一個(gè)需要手工操作的步驟都進(jìn)行機(jī)械、電器化的設(shè)計(jì)制作，然后再進(jìn)行組裝驗(yàn)證。經(jīng)過多次努力，裝針過程中的一個(gè)個(gè)手工操作都陸續(xù)變成了機(jī)械化操作。

　　在近三年的運(yùn)行實(shí)踐中，開發(fā)人員繼續(xù)跟蹤改進(jìn)。今年年初，他們又對(duì)裝配機(jī)作了進(jìn)一步改造：通過技術(shù)手段解決了上一代自動(dòng)裝針機(jī)工作過程中的倒針、缺針和卡針等問題，自動(dòng)化程度進(jìn)一步提高;其次，通過優(yōu)化布局，使設(shè)備更緊湊，質(zhì)量、占地面積大幅度下降，效率顯著提高。

　　同樣是今年初，研發(fā)人員對(duì)各工序動(dòng)作采用PLC可編程邏輯控制器程序控制，在首端安裝振動(dòng)盤，實(shí)現(xiàn)軸套自動(dòng)上料，自動(dòng)導(dǎo)向;制作涂油模具對(duì)軸套內(nèi)壁進(jìn)行定量涂油，使油脂360度附著在軸套內(nèi)壁上。然后，利用輸送帶將軸套送到裝針機(jī)底部定位夾緊，雙導(dǎo)桿汽缸上行使軸套上口剛好套入裝針模具中心，進(jìn)行自動(dòng)裝針。補(bǔ)針缸補(bǔ)針，裝針完畢進(jìn)行鎖針。再利用推缸將軸套送入塞規(guī)工位進(jìn)行塞規(guī)自動(dòng)檢測(cè)，合格后再進(jìn)入注油工位進(jìn)行定量注油，注完油后進(jìn)行壓油封工序。油封采用定制微振器自動(dòng)上料，壓力裝置采用氣動(dòng)增壓缸，壓力可以達(dá)到6.3噸，由于單件操作，質(zhì)量要優(yōu)于普通壓力機(jī)，各工序完成后送出包裝。